● 脫硫系統(tǒng)開車操作
1. 打開脫硫塔后分離器閥門，使脫硫塔與進站天然氣流程連同循環(huán)。
主要風險：打開閥門不全，進氣不暢造成壓力過低而影響壓縮機做功。
控制措施：必須觀察壓力表有無壓差，確保閥門連桿就位。
2. 打開脫硫塔進口閥門，使原料氣進入脫硫塔，脫硫后的清潔氣進入分離器，將氣體中的水分分離出去，定時進行排污。
主要風險：排污不及時影響氣質(zhì)并損傷設備。
控制措施：按時巡檢、排污，加強監(jiān)管。
3. 打開脫硫系統(tǒng)前分離器閥門，使經(jīng)過水、氣分離的氣體進入脫硫塔脫硫。
4. 觀察進出口壓力表，確認系統(tǒng)處于正常工作狀態(tài)。
主要風險：壓力差過大，造成管道或濾網(wǎng)堵塞，影響壓縮機做功。
控制措施：分析原因及時清理管道或過濾網(wǎng)。
5. 每班對脫硫塔分離器進行一次排污。
主要風險：排污不及時影響氣質(zhì)、損傷設備。
控制措施：按時巡檢、排污，加強監(jiān)管。
6. 填寫脫硫系統(tǒng)開車操作記錄o
● 脫硫系統(tǒng)停車操作
1. 關(guān)閉脫硫塔前分離器閥門，截斷進入脫硫塔氣源。
主要風險：關(guān)閉不嚴，造成下一步無法操作。
控制措施：閥門連桿復位后，壓力表無壓力時，方可進行操作。
2. 關(guān)閉脫硫塔進出口閥門，防止流程余氣回流脫硫塔。
主要風險：關(guān)閉不嚴，造成再生或更換脫硫劑時發(fā)生氣體外泄而引起燃燒、爆炸事故。
控制措施：用移動式可燃氣體檢測儀檢測后再進行下一步作業(yè)。
3. 關(guān)閉脫硫塔分離器進口閥門，防止氣體倒流。
主要風險：關(guān)閉不嚴，造成下一步無法操作。
控制措施：用移動式可燃氣體檢測儀檢測后再進行下一步作業(yè)。
4. 對脫硫塔前后分離器進行排污。
主要風險：不及時排污，影響下次使用。
控制措施：按時巡檢、排污，加強監(jiān)管。
5. 對脫硫塔進行排污。
主要風險：不及時排污，影響下次使用。
控制措施：按時巡檢、排污，加強監(jiān)管。
6.填寫脫硫停車記錄。
● 脫硫劑的再生
1. 用測量法判斷脫硫劑是否應再生更換。
2. 關(guān)閉進出口閥門，打開排空閥。
主要風險：未排盡余氣而造成燃燒事故。
控制措施：用移動燃氣檢測儀檢測后再進行下一步作業(yè)。
3. 打開再生板對脫硫劑進行再生、還原。
主要風險：脫硫劑遇水失效，再生失敗。
控制措施：加強防水，雨天嚴禁作業(yè)。
● 脫硫劑更換
1. 打開配料口，排出脫硫劑。
主要風險：未戴防護面具而造成操作人員中毒。
控制措施：未戴防護面具嚴禁作業(yè)。
2. 對排出的廢脫硫劑用水噴淋。
主要風險：未噴淋或噴淋后不及時清理，引發(fā)自燃和污染環(huán)境事故。
控制措施必須用水噴淋或用袋裝工具進行處理。
3. 清掃整理塔內(nèi)脫硫劑支撐篦子板、篩網(wǎng)墊等，做好裝填脫硫劑的準備。
主要風險：篦子板、篩網(wǎng)墊清掃不干凈或放置不正確，造成脫硫劑進入管線而引起堵塞事故。
控制措施：用氮氣對管線進行吹掃。
4. 對脫硫塔內(nèi)的篦子板等部件進行檢查，確認無誤。
5. 將袋裝的脫硫劑用滑輪吊入塔內(nèi)。
主要風險：高處作業(yè)不當，造成人員跌落或脫硫劑包掉落，引起傷人事故。
控制措施：人員必須按高處作業(yè)規(guī)定進行作業(yè)。
6. 將脫硫劑裝入塔內(nèi)。
7. 裝填脫硫劑，使用木板墊在料層上(嚴禁踩踏脫硫劑)，操作人員再進入塔內(nèi)操作或檢查裝填情況。
主要風險：方法不當造成脫硫劑粉碎，導致篩網(wǎng)堵塞事故。
控制措施：用滑輪緩慢吊入，嚴禁高空拋下。
8. 填裝脫硫劑到一定高度，放置一層不銹鋼絲網(wǎng)，用瓷球壓住后，再進行進一步裝填。
主要風險：人員塔內(nèi)作業(yè)不當，造成人員傷害、設備受損。
控制措施：按要求正確放置脫硫劑。
9. 裝填到位后，關(guān)閉(密閉)進出料口。
主要風險：密閉不嚴，導致氣體外泄。
控制措施：關(guān)閉(密閉)進出料口后，用檢漏儀進行檢漏。
10.做好更換脫硫劑記錄。
● 安全注意事項
1. 當脫硫塔出口每立方米天然氣中硫化氫含量大于等于15毫克時，應及時再生或更換脫硫劑。
2. 再生脫硫時，關(guān)閉進出口閥門；更換脫硫劑時排空管道和塔內(nèi)的天然氣。
3. 吊裝脫硫劑時注意高處作業(yè)以免人員傷害。
4. 接通天然氣后，對拆卸部位進行漏點檢查。
